1、烘道和吹瓶平台分开，缩短了开模的时间，提高了吹瓶速度，增加了产量。
2、紧凑的外观设计节省了空间，降低了投资成本，提高了竞争力。
3、自动输送系统。
4、先进的PLC控制系统，轻巧简洁的控制面板。
5、独立简单的直线运转系统。
6、特有的加热系统，温度控制准确，调整简捷。
7、特有的空气储存装置。
8、冷却系统可以达到理想的冷却效果。
9、每个动作都由汽缸驱动进行而不是油泵，没有污染。
（一）AA值过高
1、原料性能有质量问题→原料进仓前检验原料的质量。
2、干燥效果不良→检查干燥机运行情况（如：露点、干燥温度/时间）。
3、炮筒加热温度太高→在保证质量前提下尽量将温度降低。
4、螺杆背压太高→在质量前提下将背压设为（400～600Psi)。
5、周期时间太长→优化周期时间（避免原料在螺杆停留时间过长）。
（二）瓶胚发黄
1、干燥时间过长/温度太高→把已过度干燥的原料放出，重新抽料干燥。
2、炮筒温度过高→将温度降低（一般在瓶胚不产生白雾温度提升2～5℃）为正常温度。
3、模具温度过高→将温度降至合适温度（275～280℃）。
4、原料在螺杆停留时间过长→将炮筒高温的原料空注出来。
（三）壁厚变化率过大
1、螺杆温度过高→适当调低螺杆温度。
2、螺杆背压过大→将螺杆背压调至合当压力。
3、注射速度太快→适当调低注射速度（一般注射时3.5～4 S)。
4、模冷却水温太高→检查冷却循环水温度（9～11℃±2℃）。
5、冷却时间太短→加长冷却时间（一般设为3～4 S）。
（四）表面擦痕（胚身/螺纹）
1、模具有粘料→清理模具。
2、模具损坏→更换损坏部件或修复。
3、取出板吸筒损坏→更换损坏吸筒或修复。
4、模唇顶出位置/压力过大→将顶出位置/压力调至合适状态。
5、取出板位置不当→检查取出板吸筒与模唇距离位置（一般设为：22mm）。
（五）IV降过大
1、原料存放时间过长→原料做到先进先出方法使用。
2、干燥效果不良→检查干燥机是否正常，保养干燥机，检查干燥珠使用时间（一般2～3年更换）。
3、炮筒加热温度过高→在保证质量前提下尽量将温度降低。
4、螺杆背压过大→在质量前提下将背压，一般设为：400～600 Psi。
5、模具加热温度过高→降低温具加热温度，一般设为：280～285℃。
6、瓶胚存放时间过长或仓库境温度、湿度过高→检查仓库的湿/温度（一般为：70%/28以下），做好先进先出的库存方法。
7、原料本身性能有质量问题→通知供应商处理。
（六）收缩变形
1、冷却时间太短→加长冷却时间（设为：3～4S）。
2、保压时间太短/压力不足→加长保压时间（设为：三级总和6～8S）；加大保压压力（一级：800Psi、二级：700Psi、三级：600Psi)。
3、模具冷却水温偏高→降低水温（设为：9～11℃±2℃）。
4、模具循环水压偏低→升高水压（设为：6～7 Kg)。
（七）未熔融料
1、螺杆加热温度过低→将温度适当提高。
2、螺杆打滑造成无法将原料剪切→（一般生产色油才有此现象）检查色油是否油份过高，更换色油。
3、螺杆背压压力过小→提高螺杆背压。
4、干燥温度偏低→检查螺杆进料温度是否达到要求（正常要求为160℃）。
（八）瓶口缺料
1、注射量不够→加大注射量（注射完毕剩余位置一般为5～8mm)。
2、注射压力太低→提高注射压力。
3、注射速度太慢→加快注射速度（最佳注射时间为：3.5～4s）。
4、保压位置过大→减小保压位置（注射压力为:900～1200Psi)。
5、保压压力太小→增大保压压力。
6、模具冷却循环水温度过低→提高冷却水温度（设为：8～10℃）。
（九）长注口拉长注口
1、原料干燥效果差→停机重新干燥。
2、热流道阀针气缸堵塞→保养热流道。
3、热流道/注嘴温度过高→适当把温度调低。
4、保压时间太短→加长保压时间。
5、保压压力太小→增加保压压力。
6、冷却时间太短→加长冷却时间。
（十）注口拉丝
1、热流道注嘴无法关闭或注嘴口已磨损→保养热流道气缸或更换新注嘴。
2、热流道注嘴温度太高→降低注嘴加热温度。
3、水口阀延迟关闭时间过长→减小水口阀延迟关闭时间。
4、阀针控制气阀失灵→保养阀针控制阀。
（十一）水气痕迹
1、模具冷却水温太低→升高模具循环水温度。
2、车间环境温度过高或湿度过大造成模具结水珠→调低空调温度。
3、模具漏水→检查模具漏水原因及排除。
（十二）底部结晶
1、热流道和注嘴温度偏低→升高注嘴和热流道温度。
2、保压压力过大→减低保压压力第三级。
3、模具冷却水偏低或偏高→检查冷却水温是否合理再进行调节。
4、模具冷水通道阻塞→保养模具水循环通道。
（十三）瓶身白雾
1、原料干燥不足→停机把原料重新进行干燥。
2、螺杆加热温度过低→提高螺杆加热温度。
3、螺杆打滑→（一般生产色油胚才出现）将炮筒温度增高。
4、背压过低→提高背压压力。
（十四）瓶胚黑点/污染
1、原料受污染或本身存在杂质→把有杂质的原料放出来（抽料员要时刻注意原料是否受到污染）。
2、干燥时原料受到污染→把有质量问题的原料放出来。
3、炮筒温度/热流道/注嘴温度太高→将温度降到适当温度。
4、生产环境或设备清洁卫生太差→保持车间和设备的清洁卫生。
5、瓶胚在仓库存放受污染→保持仓库环境卫生和包装物完好。
（十五）飞边
1、模唇、模芯座、模腔损坏→更换或修复损坏部件。
2、注射压力过大→减小注射压力。
3、保压压力过大→减小保压压力或保压位置。
4、加热温度过高→降低加热温度。
5、锁模压力太低→增加锁模压力（一般为：200～230Psi）。
6、原料在加热段停留时间过长→把生产周期缩短。
（十六）瓶底剥皮
1、注嘴温度百份比太高或太低→判段注嘴温度调至适中。
2、注嘴口磨损→更换新的注嘴和新注嘴隔热套。
3、热流道阀针变形或磨损→更换新的阀针。
4、保压压力第三级过大→减低保压压力。
（十七）瓶底内部收缩
1、模芯冷却管道水垢或铁锈过多→清理模芯冷却通道。
2、模芯运水管松脱→拆模从新加紧运水管。
3、水压不足→升高水太（一般为：6～7 bar)。
4、水温太高→调节冷水机入水温度。
（十八）焦痕
1、注嘴温度太高→减低注嘴加热百份比。
2、注嘴隔热套老化→更换新注嘴隔热套。
3、模腔底冷却水通道阻塞→拆模清理模腔底。
4、水压不足→增加水压。
5、水温太高→降低水温。
（十九）鱼刺状条纹
1、模具热流道温度太高→把热流道温度降低。
2、模具注嘴加热温度太高→降低注嘴温度。
3、模具注嘴隔热套老化→更换注嘴隔热套。
4、注嘴阀针活动不顺→保养热流道或更换阀针。
（二十）注口针孔
1、模具注嘴温度过高→把注嘴温度降低。
2、抽胶位置太小→适当调大抽胶位置。
3、模具热流道温度过高→调低热流道温度。
4、原料干燥效果差→停机从新干燥（约2～3小时）。
5、注射速度太快→减慢注射速度。
6、保压压力和时间太小→加长保压压力和时间。
（二十一）胚底缩水
1、注射量不够→加大注射量（剩余位置为：5～8mm)。
2、保压位置太大→调大保压压力。
3、冷却水温过高→降低冷却水温。
4、冷却时间太短→加长冷却时间。
5、保压压力太小→加大保压压力。
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