一、金矿选矿设备工艺流程
1.破碎阶段
目标：将大块原矿破碎至12mm以下，遵循“多碎少磨”原则降低能耗。
设备：颚式破碎机（粗碎，处理100-300mm矿石）、圆锥破碎机（中细碎，标准型/短头型）、反击式破碎机（中低硬度矿石）。
流程：三段一闭路破碎（粗碎→中碎→细碎），配合振动筛分级，确保粒度均匀。
2.磨矿阶段
目标：将矿石研磨至-200目占90%以上，实现矿物单体解离。
设备： 球磨机（格子型/溢流型）、棒磨机、高压辊磨机（节能降耗）。
配套：螺旋分级机/水力旋流器组成闭路系统，变频控制磨矿细度；智能控制系统可优化能耗，降低15%-20%。
3.选别阶段
重选：适用于粗粒金（>0.074mm），利用密度差异分离。设备包括溜槽、跳汰机、摇床（富矿比高，回收率98%左右）。
浮选：针对细粒金或硫化物金矿，通过药剂（捕收剂、起泡剂）使金附着气泡上浮。设备为浮选机，联合工艺如“重选+浮选”可提升总回收率至90%-95%。
氰化法：主流化学提金工艺，包括全泥氰化炭浆法（CIP）、炭浸法（CIL）、堆浸法。CIL工艺通过活性炭同时浸出和吸附金，浸出率达98.5%；堆浸法适用于低品位氧化矿（<3g/t），成本低但周期长。
其他：磁选（去除磁性脉石）、混汞法（传统工艺，因污染逐渐被替代）、生物氧化（处理含砷难选矿，回收率90%以上）。
4.提金与后处理
提金：解吸电解、锌粉置换、冶炼（坩埚法熔炼合质金）。
环保处理：废水循环系统（氰化物零排放）、尾矿干排/充填、无氰提金技术（树脂矿浆法RIP、微生物冶金）。
二、不同矿石类型的选矿工艺差异
砂金矿：以重选为主（溜槽+摇床），辅以浮选或氰化，处理量大、成本低。
脉金矿：根据硫化物含量选择“浮选+氰化”或“重选+浮选+氰化”；难选矿（如含砷、碲）需生物氧化或阶段磨矿。
低品位氧化矿：堆浸法经济高效，配合活性炭吸附或锌粉置换。
多金属共生矿：联合工艺（如浮选-磁选-氰化），综合回收金、铜、铅等金属。
