车间设备改善的痛点与难点 车间设备改善的小建议

1、车间设备改善的痛点和难点

表现在两点：

1)单个设备的改善，往往做得再好，也并不能解决整体生产的效率问题。

2)设备综合效率(OEE)，理论上是行得通的，实际有时操作起来，确实很难使用。

2、车间设备如何改善的小建议

设备综合效率应用分析

设备综合效率=时间开动率x性能利用率×产品合格率

时间开动率的主要影响因素(停止浪费)是：设备故障停机、设备换型。

性能利用率的主要影响因素(速度浪费)是：设备暂停、设备低速、空转。

产品合格率的主要影响因素(不良浪费)是：不合格产品、试制产品。

设备综合效率的判断标准(定性)和计算公式是比较明了的，很多地方我们都可以看到各种这样的资料。但在实际生产现场，真正用来分析、诊断、判断设备的综合效率却不是一件容易的事情。

实际的生产现场有各种各样的设备，加工不同的零部件，生产组织也是各有不同。

对时间开动率，在有些工序中，有些设备的时间开动率有可能比较高，但是真正经过几个前后道工序加工下来，总体的时间开动率并不是很高，与每台的高开动率有所矛盾。

对性能利用率，在现场的实际判断和分析中，更是比较难于理解和判断。对于暂停怎么样才能判断？低速、空转更是难于具体量化。

产品合格率也是这样，一个设备的最终产品即使是合格的，但是有时是一次加工结束的，有时可能还要返工，有时可能还要退回上道工序。

因此在现场把设备综合效率实际落地，确实需要一定落地的经验和套路。经营层要综合判断设备的总体系统状况和课题。管理层上要具体判断设备总体的问题和改善方向。