一、镜面抛光机抛光工艺流程
镜面抛光机可以给金属材料进行机械镜面抛光处理，从而达到平整、光亮似镜面般的表面，它的抛光工艺流程主要分为两个步骤：
1、磨光工序
磨光的目的是为了获得平整光滑的磨面，此时磨面上还留有极细而均匀的磨痕：
（1）粗磨：将粗糙的表面和不规则外形修正成形，一般这时镜面抛光机使用复合百叶盘来进行粗磨处理。
（2）细磨：经过粗磨后，金属表面尚有很深的磨痕，需要在细磨中消除，为抛光做准备，细磨时，抛光机应改用合成磨光盘。
2、表面抛光工序
抛光工序是为了获得光亮似镜的表面加工过程，采用羊毛条抛光盘，配合抛光蜡或膏，反复磨光后的零件表面上极微小的不平，消除在磨光工序后还残留在表面上的细微磨痕。
经过两道工序后，金属材料就实现了镜面抛光的效果，抛光面呈现平整、光亮、无痕、无浮雕、无坑、无金属扰乱层的似镜面状态。
二、镜面抛光机抛光过度怎么办
抛光过度是抛光过程中常见的一个问题，一般抛光的时间太长了，反而可能导致表面的质量更差，达不到镜面效果，那么抛光机抛光过度怎么办呢？
一般来说，使用抛光机发生抛光过度，主要会产生两种现象——橘皮和点蚀，下面为大家分析一下产生的原因及解决方法：
1、橘皮
不规则粗糙的表面被称为“橘皮”，产生“橘皮”有许多的原因，比如表面过热、渗碳过度、抛光压力过大、抛光时间过长等，一般相对较软的钢材容易发生抛光过度。
当发现表面质量抛得不好，出现橘皮时，可以采取方法补救：一种方法是把有缺陷的表面去除，研磨的粒度比先前使用砂号略粗一级，然后进行研磨，抛光的力度要比先前的低一些。另一种补救方法是以低于回火温度25 ℃的温度进行应力消除，在抛光前使用最细的砂号进行研磨，直到达到满意的效果，最后以较轻的力度进行抛光。
2、点蚀
即金属材料中有些非金属的杂质（通常是硬而脆的氧化物），在抛光过程中从钢材表面被拉出，形成微坑，这就被称为“点蚀”。点蚀的原因一般是：抛光的压力过大、抛光时间过长、金属材料硬性杂质的含量高、模具表面生锈、黑皮料未清除等。
消除工件点蚀的方法是用抛光机小心地将表面重新研磨，砂粒粒度比先前所使用的粒度略粗一级，采用软质及削锐的油石进行最后步骤的研磨，再进行抛光程序。为了避免点蚀，应注意当砂粒尺寸小于1mm时，避免采用最软的抛光工具。
