一、塑胶壳体加工的工艺方法
1、挤出成型法
该法生产的塑料托盘均为组装式。即采用挤出机、机头等设备，分别挤出作为上、下面板用的板条和作为连接支撑用的带有复翼的工字形连接板，然后再进行组装。木塑复合材料的出现，推动了挤出成型法塑料托盘的发展。
2、真空吸塑成型法
塑胶壳体加工采用真空吸塑成型法生产的塑料托盘也有单面型和双面型两种。单面型吸塑托盘多用于小电机以及电线盘等包装、运输，最近发展较快，且以专用为主。
3、注塑成型法
注塑成型法生产的塑料托盘制品平整、光洁、挺括、密实，产品设计自由度较大，分为双面型整体式塑料托盘和双面型组装式塑料托盘。
4、挤出中空吹塑成型法
塑胶壳体加工时的挤出中空吹塑成型与一般的中空制品吹塑成型方法相类似，因其产品较大，且为双面型，需要较大的挤出机、合模机和模具等。
二、塑料制品开裂现象
不同的开裂原因会导致不同的开裂类型，按照实际开发过程中遇到的开裂情况，塑料制品开裂现象通常有四种情况：
1、脱模开裂，塑料制品从模具脱出的时候就直接开裂，这种开裂原因和后果比较容易预估。
2、可靠性测试开裂，如跌落测试，环境测试，扭曲测试完成后局部开裂或出现裂纹。
3、组装开裂，产品在组装过程中开裂。
4、应用开裂，产品在放置一段时间后或使用过程中出现开裂，这种开裂往往难以预测，且产生的后果可能是毁灭性的。
三、塑料制品开裂原因
以上几种开裂情况，有内因，也有外因，也有相同的原因；针对以上问题，我们分别从以下几个方面全面分析影响产品开裂的主要因素。
1、产品设计的影响
产品壁厚悬殊过大，局部缩水严重；设计时产品局部骨位太单薄，承受不了大的冲击力；整机设计强度太弱，加强筋太少；产品内部尖角太多，注塑时走胶不顺，最好用圆角过渡，减少应力集中的开裂风险。
2、模具设计的影响
进胶口过大；浇口设计分布不合理，容易形成熔接线，在熔接线附近产品强度最弱；冷却系统设计不合理，局部过冷或过热产生应力收缩；脱模斜度不足；模腔设计不良（发生内部应力集中）；排气不足；产品顶出不平衡，在顶出时容易局部受力导致开裂；模具表面过于粗糙。
3、注塑工艺的影响
材料计量过多；树脂温度过低；模具温度过低；射出压力过高，过小都会影响产品强度，压力太大会造成离浇口近的产品结构因应力大而变脆，压力太小会造成产品流动末端接合线强度变弱，产品同样容易开裂，建议根据模流分析数据来调整；射出时间过长；顶出速度过快或过慢。
4、塑胶原材料的影响
材料含有挥发物；不同材质的混合搭配；材料未烘干；掺入水口料太多；表面处理时的表面工艺对产品有腐蚀作用，时间久了会产生裂纹。
注塑产品开裂影响因素比较多，要综合分析考虑，很多因素相互制约，产品设计要与模具设计提前一起检讨，合理取舍，解决问题，提升品质。
