胶装机不上胶是怎么回事 胶装机不上胶的原因及解决方法

胶装机不上胶是怎么回事怎么解决？

胶装机不上胶可能是由胶水、设备部件或操作流程异常而导致，需从多维度排查原因并针对性解决。以下是常见原因及处理方法：

一、胶水问题

1. 胶水未融化

原因：

加热温度未达到胶水熔点（EVA 胶通常需 180℃~200℃，PUR 胶约 80℃~120℃）。

加热时间不足，胶水未完全熔融。

解决：

检查设备温度设置，确保达到对应胶种的标准温度（参考说明书）。

开机后提前预热 15~30 分钟，待胶槽内胶水呈均匀液态再使用。

2. 胶水碳化或变质

原因：

胶水长期高温加热未使用，碳化结块。

胶水储存不当（受潮、暴晒）导致变质。

解决：

定期清理胶槽，去除碳化残渣，避免新旧胶混合。

更换新鲜胶水，确保储存于阴凉干燥处，开封后尽快用完。

二、设备部件故障

1. 胶辊 / 胶轮问题

原因：

胶辊表面粘胶固化，无法正常带胶。

胶辊与胶槽间距过大，接触不到胶水。

胶辊电机故障，无法转动。

解决：

停机后用铲刀或酒精清理胶辊表面残留胶块。

调整胶辊高度，确保其浸入胶面 2~3 毫米。

检查电机线路或更换损坏部件（需专业人员操作）。

2. 胶槽或出胶口堵塞

原因：

胶槽底部残留胶块堆积，堵塞出胶通道。

出胶口阀门未打开或卡顿。

解决：

彻底清洁胶槽，疏通出胶口（可加热后用细铁丝清理）。

手动检查阀门开关状态，确保其灵活可控。

3. 压力辊或导轨异常

原因：

压力辊压力不足，导致纸张与胶辊接触不充分。

导轨偏移，纸张传送路径歪斜，无法正常上胶。

解决：

调节压力辊旋钮，增加压力至纸张能被均匀压合（参考设备参数）。

校准导轨位置，确保纸张平稳通过胶辊区域。

三、操作流程问题

1. 纸张规格不合适

原因：

纸张过薄（如低于 60g/m²）或过厚（如超过 300g/m²），超出设备适用范围。

纸张潮湿，吸胶能力下降。

解决：

更换符合设备规格的纸张（通常建议 80g/m²~250g/m²）。

提前烘干或使用干燥纸张。

2. 装订速度过快

原因：

走纸速度过快，胶水未充分涂布即进入压合环节。

解决：

降低装订速度（如从高速档调至中低速），确保胶辊与纸张接触时间充足。

四、其他潜在问题

电源或温控器故障：若温度显示正常但实际温度不足，可能是温控器失灵或电源电压不稳定，需专业人员检修电路或更换部件。

齿轮传动系统卡顿：齿轮磨损或异物卡住会导致胶辊转动不畅，需清理异物并润滑齿轮。

五、排查步骤建议

1、先检查胶水状态：确认温度、融化程度及是否变质。

2、再检查机械部件：从胶辊、胶槽、压力辊到传动系统依次排查。

3、最后确认操作参数：纸张规格、速度、压力是否符合要求。

若自行处理后仍未解决，建议联系设备厂商售后或专业维修人员，以避免因操作不当导致部件损坏。